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Un laboratorio in mezzo al mareVELA AD ALTA TECNOLOGIA Oggi a Venezia Gardini presenta la nuova barca che gareggerà nell'America's Cup Un laboratorio in mezzo al mare Tutti i segreti del Moro di Venezia VENEZIA. Il nuovo «Moro di Venezia», la barca con cui Raul Gardini ha lanciato la sfida per la Coppa America, scende in mare oggi a mezzogiorno a Venezia, davanti alla Punta della Salute. Già ieri sono arrivati in città centinaia di òspiti illustri, altri ne arriveranno in mattinata; su 250 gondole seguiranno le prime evoluzioni di quella che, oltre ad essere una bella ed elegante barca a vela, è anche un concentrato delle più moderne tecnologie, in particolare di quelle relative ai materiali di avanguardia con cui lo scafo è stato costruito. Grazie al convergere delle capacità di diverse aziende del gruppo Montedison è stato realizzato uno scafo da regata così tecnicamente all'avanguardia da puntare addirittura alla conquista della Coppa. Il «Moro di Venezia», voluto da Gardini, è stato realizzato da alcune aziende del gruppo Montedison: Tencara innanzitutto, e poi Monfrini, SPS, Texindustria. Non si tratta quindi di una sponsorizzazione a sostegno dell'immagine, ma di un investimento che permetterà alle aziende coinvolte di sperimentare nuovi materiali e tecnologie con cui affrontare il mercato mondiale. Il «Moro», costruito dalla Tencara nel cantiere di Porto Marghera, è stato realizzato in materiali compositi avanzati. Scafo e coperta sono ottenuti mediante una struttura a sandwich costituita da due «pelli» in fibra di carbonio e resine epossidiche e da un'anima centrale in Nomex (nido d'ape rigido in kevlar). Ciascuna delle due «pelli» è costituita da più strati di tessuto unidirezionale di fibra di carbonio comune; ognuno degli strati, di grammatura diversa, è steso in modo tale che la direzione delle fibre coincida con la direzione degli sforzi in quel punto dello scafo. Alla fine in pratica tutti gli strati si sovrappongono in una specie di reticolato. La fibra di carbonio utilizzata alla Tencara è un preimpregnato prodotto dalla SPS, un'azienda inglese con sede a Cowes, nell'isola di Wight, acquisita recentemente dalla Montedison. L'aver utilizzato per la prima vclta un preimpregnato in una costruzione di queste dimensioni ha permesso di stendere tutti gli strati in una sola lavorazione di tre giorni. Alla fine di questa prima fase la «pelle», che è stata stesa su un modello del guscio identico alla barca stessa, viene coperta da uno speciale sacco in plastica nel quale si fa il vuoto. La «pelle» viene quindi polimerizzata in forno mediante «cottura» a 80 gradi. Per questa lavorazione Fernando Sena, direttore del cantiere, ha fatto realizzare un forno mobile lungo 30 metri, che funziona ad energia elettrica e che ha una potenza di 3 Megawatt. Terminata la «cottura» della «pelle» interna, dopo aver annullato il vuoto, vengono incollati su questa i diversi strati di Nomex, che costituiscono l'anima del sandwich, ed il tutto viene nuovamente «cotto» sottovuoto. Alla fine viene stratificata la «pelle» esterna, con gli stessi criteri usati per quella interna. La lavorazione è fatta sottovuoto perché, estraendo tutta l'aria rimasta tra i vari strati, il laminato rimane perfettamente compattato. Alcune parti della coperta sono state invece realizzate utilizzando sottovuoto tessuti a base di fibre di carbonio prodotti dalla Texindustria. La Monfrini, fornitrice di componenti nel settore aeronautico, ha realizzato invece deriva e bulbo, utilizzando fibre di carbonio più elastiche. Nel cantiere di Marghera verranno realizzati in futuro anche albero, boma e tangone (sempre in composito, naturalmente); il programma prevede la costruzione di tre o più imbarcazioni. Un notevole impegno è stato messo dalla Montedison anche in hardware e in software. Inoltre, è stata recuperata a Castellarla un'area Montedison dismessa, che è stata adesso destinata al team di studio e progettazione delle imbarcazioni stesse. Nel cantiere di Marghera dovrebbe essere creato il secondo polo per la produzione di compositi avanzati, in collegamento con le altre aziende del gruppo Montedison che producono materiali compositi; in particolare con la società Intermarine per lo sviluppo di imbarcazioni; l'intenzione è quella di entrare nel settore navale con la costruzione di motovedette e di altre imbarcazioni. Nel programma rientra un'altra azienda, la Sir, che dovrebbe in futuro mettere a punto nuove resine epossidiche che la SPS formulerà (formulato significa resina di base più additivi particolari) per ottenere formulati e intermedi da utilizzare nel settore avanzato dell'auto (ad esempio le carrozzerie di Formula) ed in altri settori industriali. La Monfrini costituisce attualmente il primo polo nel settore dei compositi con la produzione di parti di autoveicoli e di componentistica aeronautica non strutturale. Personaggio chiave nella realizzazione del programma di Gardini va comunque considerato il direttore del cantiere. Fernando Sena, portoghese d'origine, ha fatto la sua esperienza all'interno della SPS, la principale azienda a livello mondiale per l'applicazione tecnologica dei materiali compositi e per la progettazione e realizzazione di prototipi da regata. Nell'87 è diventato consulente della Dow Chemical ed ha poi costruito alcune importanti barche da re gata: Corum, Bribon, Fortuna e, lo scorso anno, quella Longobarda di Varasi che ha vinto il Campionato del mondo Maxi e che è stata realizzata nel cantiere SAI Ambrosini di Passignano sul Trasimeno. Ida Castiglioni Il forno in cui è stato «cotto» lo scafo del Moro di Venezia. Nel riquadro Raul Gardini